style="width:2.7933in;height:3.91336in" />
style="width:4.42673in;height:3.7334in" />
style="width:2.75994in;height:3.92656in" />
style="width:3.24657in;height:3.9534in" /> 本文是学习GB-T 34028-2017 发动机气门导杆往复油封及性能试验方法. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了发动机气门导杆往复油封(以下简称"气门油封")的基本结构、参数代号及标记、要
求、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于燃油和燃气发动机的气门导杆往复油封。
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件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 528—2009 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定
GB/T 531.1—2008 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法
第1部分：邵氏硬度计法(邵
尔硬度)
GB/T 1682—2014 硫化橡胶 低温脆性的测定 单试样法
GB/T 1690—2010 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐液体试验方法
GB/T 2828.1—2012 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限(AQL)
检索的逐批检验抽样
计划
GB/T 2941—2006 橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序
GB/T 3512—2014 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验
GB/T 5721—1993 橡胶密封制品标志、包装、运输、贮存的一般规定
GB/T 7759.1—2015 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩永久变形的测定
第1部分：在常温及高温条
件下
3.1.1
气门油封基本结构由安装支撑部、唇部、骨架、弹簧(或无弹簧)组成，见图1。
style="width:2.7933in;height:3.91336in" />style="width:4.42673in;height:3.7334in" />style="width:2.75994in;height:3.92656in" />style="width:3.24657in;height:3.9534in" />
GB/T 34028—2017
说明：
style="width:4.09995in;height:5.18576in" />
图 1 基本结构
3.1.2 按安装支撑部的型式分为以下4种基本类型：
— 内包橡胶型，安装支撑部为内包橡胶，用 QB 表示，见图2a);
—— 内露骨架型，安装支撑部为内露骨架，用 QC 表示，见图2b);
——无骨架型，安装支撑部无骨架，用 QD 表示，见图2c);
— 骨架橡胶装配型，橡胶硫化好后再装配骨架，用 QZ 表示，见图2d)。
style="width:2.71998in;height:3.83328in" />
a)
内包橡胶型
style="width:2.37998in;height:4.00664in" />
b) 内露骨架型 c) 无骨架型 d) 骨架橡胶装配型
图 2 基本类型
GB/T 34028—2017
气门油封的参数名称和代号见图3和表1。
style="width:5.01327in;height:5.94in" />
图 3 参数代号
表 1 气门油封参数名称和代号
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气门油封采用代表类型的两个字母、气门导杆公称直径d、气门导管公称直径
D、气门油封高度以
及橡胶材料类型进行标记，气门导杆公称直径d、导管公称直径D、气门油封高度之间用"×"连接。
style="width:6.84667in;height:3.47996in" />示例： QB⁸×13×13A
A 类橡胶材料，即氟橡胶材料(见4.1.1);
气门油封高度为13 mm;
—气门导管公称直径为13 mm;
——气门导杆公称直径为8 mm;
— 内包橡胶型。
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4.1.1 制造气门油封用混炼胶分为 A、B、C 三类：
A 类为氟橡胶材料；
— B 类为丙烯酸酯橡胶材料；
— C 类为乙烯丙烯酸酯橡胶材料。
也可采用用户指定或协商的其他材料。
4.1.2 混炼胶的性能要求及试验方法见表2,样品应按 GB/T 2941—2006
规定采用模压法制备。
表 2 A 类、B 类、C
类橡胶材料物理性能要求及试验方法
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4.2.1.1 安装支撑部装配直径公差见表3。
表 3 安装支撑部装配直径 d, 公差
GB/T 34028—2017
单位为毫米
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4.2.1.2 安装支撑部外径 D₁ 应小于工作弹簧内径。
唇口直径公差见表4。
表 4 唇口直径 d₂ 公差 单位为毫米
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气门油封高度公差见表5。
表 5 高度 h 公差 单位为毫米
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按4.3.2进行试验，气门油封漏油量应符合用户发动机的规定值。
GB/T 34028—2017
4.3.2.1 试验台
试验台示意图如图4所示。试验台主要由主机、油泵、真空泵、控制盘等组成，能够收集通过气门油
封泄漏的润滑油。试验台应符合以下要求：
a) 能够安装不同直径的导杆，不同直径的导管；
b) 导杆往复行程可以调整；
c) 导杆的往复频率可以调整；
d) 润滑油的温度最高能达到150℃,温度控制精度±3℃;
e) 真空泵压力可以达到100 kPa;
f)
气门导杆和气门导管的尺寸公差、表面粗糙度、倒角等要求应符合发动机的实际工况，或按用
户要求。
style="width:10.4666in;height:8.43326in" />
说明：
2——真空管；
4——进油管；
6——气门试验装置；
7——透明防护罩；
11——真空泵；
13——油泵。
图 4 气门油封试验台组成
GB/T 34028—2017
4.3.2.2 试验前的测量
为了便于准确地分析试验结果，在进行试验以前应对气门油封测量以下特性值：
a) 装簧后气门油封唇口直径d2 (装簧4 h 后测量);
b) 安装支撑部装配直径d₁ 以及圆度；
c) 气门杆径、材料硬度及表面粗糙度。
4.3.2.3 安装及试验
4.3.2.3.1
先将气门油封放入安装工装内，再将工装、气门油封一起插入导管上端，然后平稳压入导管
上，见图5,并将导管固定在主机座上，最后将导杆插入气门油封及导管内孔后固定。
style="width:4.39998in;height:5.80008in" />
说明：
1——安装工装；
3——导管。
图 5 气门油封安装示意图
4.3.2.3.2 盖好主机盖板并固定。
4.3.2.3.3 安装固定好接油试管。
4.3.2.3.4 加入润滑油(应与发动机润滑油牌号一致)。
4.3.2.3.5 设定试验油温度、压力、往复行程、往复频率、试验时间。
4.3.2.3.6 按规定的试验条件及技术要求进行试验。试验周期为10 h,
或按用户要求。
4.3.2.4 试验后的测量
4.3.2.4.1 试验完成后，称量试管内的油重量，并作记录。
4.3.2.4.2
拆下气门油封，测量密封唇的直径，检查密封唇口磨损情况及表面状态并记录出现的任何裂
纹、撕裂及缺陷。
4.3.2.5 试验结果
记录气门油封漏油量(单位为 g)。
GB/T 34028—2017
5.1 混炼胶以同班同机台生产的不多于300 kg
为一批，由同一批混炼胶在相同的硫化条件下生产的
同一种类型和相同尺寸的密封件以不超过5000件为一批。
5.2
混炼胶每批应进行硬度、拉伸强度和拉断伸长率、密度检验；每季度应随机抽取混炼胶至少进行一
次热空气老化性能、耐液体、压缩永久变形性能试验，每半年进行一次脆性温度试验。
5.3
混炼胶性能检验项目出现不合格时，应取双倍试样对不合格项进行复验，复验仍有不合格时，允许
对该批混炼胶进行修炼，修炼后应进行全项性能检验，如仍然有一项不合格，则该批混炼胶为不合格。
5.4 密封件的尺寸应按 GB/T 2828.1—2012 中的一般检查水平Ⅱ,接受质量限(AQL)
为4.0进行抽样
合格判定。
5.5 当有下列情况之一时，应对第4章的要求进行全项检验：
a) 产品转厂生产或新产品定型鉴定生产时；
b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；
c) 模具及硫化设备有较大改变可能影响产品性能时；
d) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
6.1 除另有规定外，标志、包装、运输和贮存应符合 GB/T 5721—1993 规定。
6.2 除另有规定外，每个包装中应装同一种规格的产品。
6.3 在遵守GB/T 5721—1993 中5.1和5.2规定的条件下产品的贮存期为3年。
更多内容 可以 GB-T 34028-2017 发动机气门导杆往复油封及性能试验方法. 进一步学习